传统上比较落后的轴流通风机轮毂加工厂工艺一般都是采用三轧辊进行卷制，然后进行焊接粗成型，再进行机械精加工。由于这种落后的加工工艺导致轮毂的尺寸公差和形位公差不可能得到有效的保证，且由于焊接应力变形的影响，也导致风机精度的降低，影响了通风机的效率。
由于旋压加工的金属表面的硬化现向，将旋后轮毂破坏取试样进行强度试验并与旋压前的同种材料进行对比，强度提高了28%，用厚度在6mm钢板旋压后的轮毂基本相当于原传统上用三轧辊进行卷制厚度在8mm钢板制造的同等轮毂强 度。
旋压后的机械零件如模具拉深成型一样在其端部也会出现金属板的减薄量，但部位不同，模具拉深成型轮毂金属板的减薄量在金属板弯角处减薄量大，而旋压后的轮毂金属板的减薄量则是在其旋压始端，因而对于通风机的工作特点，旋压轮毂则比模具拉深成型的轮毂加工工艺更合理。当代公司用Q235材料厚度用6mm钢板生产的轮毂其末端至少可达5.4mm，经超速试验完全安全可用。
值得说明的是：模具拉深成型轮毂其前端中心凹窝由于模具拉深成型轮毂的工艺原因，不可能太深，因而对配套电机就需要加长轴，而采用旋压工艺制造的轮毂其前端中心凹窝深度尺寸可按普通标准化电机来确定，没有什么工艺困难。
在轮毂旋压工艺制造中应注意几点：
1、旋压轮毂的平板毛坯要用冷加工下料，不能简单采用气割，因为气割下料时氧割高温将使金属晶粒长大，塑性降低，在旋压过程中发生端部开裂，不易成型。
2、轮毂其前端中心凹窝锥角应尽量大些，因为金属板剪旋遵循减薄量的规律基本是：板厚δ×sinα，根据我们实际加工的结果一般在轮毂其前端中心凹窝锥角900时，6mm钢板生产的轮毂其前端中心凹窝锥角减薄量约为板厚δ×0.86左右。轮毂旋压对技术工人的技术经验要求非常高的，每一个产品零件都要编制相应的工艺文件并需要有初试品来实地验证工艺文件的合理与否，主要设定的工艺参数为：道次、主轴转速和走刀速度的优化组合，当在初试零件合格工艺成熟，废品率很低。
上世纪90年代前，我国轴流通风机的二端联接法兰基本全部采用平板下料，由于整体制造太浪费材料，就采用几块下料继而拼接的办法制成法兰，然后与通风机风筒断续焊接成型，此种加工工艺十分落后，而且由于焊接应力导致通风机风筒的焊接变型原因，所加工的通风机风筒外观和尺寸及形位公差也根本无法得到保证。
进入90年代，轴流通风机的二端联接法兰采用旋压的技术得到长足的发展，法兰旋压机械的型式也有了卧式、鞍式、立式三种结构，进口法兰旋压机械也进驻到部分通风机生产厂家。其中以立式法兰旋压机械的生产效率和加工质量为佳。由于轴流通风机的二端联接法兰旋压工艺可以大幅度提高生产效率，降低原材料消耗成本，所加工的通风机风筒外观和尺寸及形位公差也得到了有力保证。
另外，通风机风筒法兰在旋压工艺的过程中由于旋压金属产生了硬化，从而进一步提高了金属的机械强度，极大地提高了轴流通风机的产品质量。在轴流通风机法兰的旋压过程中，按照法兰标准尺寸，在合理的板材选用情况下，法兰边缘是不会开裂的，但过薄的板材法兰端面有可能出现平面度缺陷。
